注塑扩散油加多了会怎么样？

注塑生产中，扩散油有时会出现几天变一次颜色， 甚至一天之内出现几种颜色偏差的情况。造成颜色不稳定的因素还不少， 下面列出一些会导致颜色不稳定的主要因素，以便生产时对照改善。

1. 注塑机的温度不稳定； 时高时低，颜色一定会不稳定，这是一大影响因素，需要优先检查的。

2. 生产周期不稳定； 时开时停，背压调得过大造成跑温， 都会使颜色产生变化。

3. 混料工没有按照混料工艺要求混合色粉与原料； 比如混料时间不足、 加料方式或顺序不对等导致色粉不均匀，这点也是要重点检查的。

4.焗料温度太高或者太久；每一种原料和颜料都有它焗料温度和时间的范围，严重超出这个范围，注塑件的颜色就会产生变化。如果加料时多时少，受温度影响较为明显的颜色也会出现不稳定，比如含有萤光材料的颜色或是浅色注塑件。因此对於温度敏感的塑料， 最好不要焗料或用底温焗料， 焗好料後再混色粉最保险。

5.在焗料斗中，由于受热风的影响；色粉出现局部集中，致使颜色越来越深，需有麻点较果的注塑件其麻点也会出现过多的情况。这时，需要增加一些扩散油，让色粉牢牢粘在原料上。

6. 原料湿度太大； 造成色粉粘结无法扩散。

7. 色粉配得不准确 。每一批色粉配方中各元素的用量都有较大的偏差， 使得在用新一批颜料时，颜色产生偏差，这种事情时有发生。

8. 水口料的回用量时多时少 ，这对浅色注塑件的影响较大。

9.原料的牌号不一致。由於每种原料底色不同，致使相同的色粉注塑件颜色会有不同。有时同一供应商，原料批号不同，底色都会有些偏差，因此对颜色偏差要求高的产品，甚至要控制到每批来料的底色是否一致。

10. 色粉质量太差，不耐热 ，或是用错不适宜该原料用的色粉，都会使颜色不稳定

　扩散油能具有比较好的光洁性和脱模性，主要作用是润滑。分散剂主要作用体现在有着色要求明显注塑制品里，使塑胶母料的各种助剂扩散均匀。不放扩散油，塑胶制品略有粗糙的磨砂质感，脱模效果也没那么好，添加扩散油产品光洁度饱满，莹润。工程打样最好把每种母料尝试，按一定比例增减扩散油，就能调出好的效果，这些都是模具本身没问题，温度，压力控制好的情况下而论

扩散油的作用：

　　1、提高颜料的分散性。

　　2、提高在注塑过程中的润滑性能。

　　3、提高产品的表面光洁度，使产品更美观!