外圆磨床加工材料如何选择

　　外圆磨床加工材料如何选择

　　生产加工设备常见的有外圆磨床,应用十分的广泛。在操作外圆磨床当中,对于磨料的选择非常重要,根据磨床的不同选择合适的磨料对材料的加工质量与磨床的使用寿命有着很大的影响。

　　1、外圆磨床磨料的选择:对于淬硬或非淬硬的钢质轧辊选用刚玉砂轮;而冷硬铸铁轧辊、橡胶辊、铜轧辊、花岗石辊子则使用碳化硅砂轮。对不同材质的钢质轧辊还应选择与之相匹配的刚玉砂轮,才能获得较高的磨削精度和表面质量。如合金钢轧辊选用铬刚玉(PA)砂轮,耐热合金钢轧辊使用锆刚玉(ZA)砂轮,对不锈钢轧辊要采用单晶刚玉(SA)。

　　2、外圆磨床砂轮粒度的选择:粗磨时选用粗粒度(24~60)砂轮。精磨时选用细粒度(60~100)砂轮。精密磨削时采用150粒度砂轮。超精磨削或镜面磨削时,一般使用微粉(W63~W14)砂轮。

　　3、外圆磨床砂轮硬度的选择:磨削辊面越硬,砂轮硬度应当选择越软。

　　1)如果砂轮磨损太快,说明对于特定加工的轧辊所选用的砂轮太软,可采取以下改善措施:1.1.提高砂轮的线速度。1.2.提高拖板纵向进给速度,即工件每转拖板纵向进给量增加到砂轮宽度的2/3~3/4。1.3.降低轧辊的速度。

　　如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果,说明砂轮太软,不适用,应选择硬一点的砂轮。

　　2)如果磨削辊子时,砂轮明显受阻(吃力)或很脏,钝化砂粒不易脱落,砂轮易粘着磨屑,磨削辊面出现烧伤、拉毛,则说明选用的砂轮太硬,可采取以下措施改善:1.1.降低砂轮线速度。1.2.提高辊子速度。1.3如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果,说明砂轮太硬,应选择软一点的砂轮。1.4.外圆磨床砂轮结合剂的选择轧辊辊面除镜面磨削时选用树脂结合剂的砂轮外,其它磨削类型均以采用陶瓷砂轮为好。

　　外圆磨床的常见故障及排除解决方法

　　目前，我国数控机床从50年代研制到现在已经有40多年的历史，随着电子技术、计算机技术、自动控制、精密测量等技术不断提高和进步，数控机床在机器制造业中的地位已经显现出强大的优势。数控机床数控外圆磨床较好地解决了形状复杂、精度要求高的零件加工问题，满足了批量大、加工精度高、产品质量稳定、生产效率高的要求。较好地改善工人劳动条件和劳动强度。

　　数控外圆磨床常见的故障及排除的方法，数控外圆磨床磨削外圆时工件表面出现振纹片状纹、斜纹、端面外圆磨床磨削外圆时，表面出现振纹，数控高速端面外圆磨床磨削外圆时，工件表面出现振纹(片状纹、斜纹、螺旋纹)的问题：螺旋纹)的问题：产生问题的主要原因：

　　(1)钻石刀刀座固定结合面接触不好；

　　(2)砂轮架主轴间隙大超差；

　　(3)磨削时，头架转速、砂轮修整速度的参数选择不当；

　　(4)选用的砂轮的型号与被加工工件的材质不匹配。

　　解决的方法：

　　(1)重新刮研钻石刀固定座，时其结合良好，紧固好后，用表测钻石刀头部，搬动时，应不超过0.01mm,同时要考虑钻石刀是否锋利等因素；

　　(2)动静压砂轮架主轴的间隙(包括径向、轴向)应在规定的范围内(径向：0.027～0.03mm，轴向：0.02mm之内)，同时要考虑静压压力一般控制在(15kg～18kg∕c㎡),动压压力是否建立起来，各孔的喷油。

　　外圆磨床的常见故障有哪些呢，以下以M131W万能磨床为例简单介绍几点：

　　一、引起外圆磨床加工工件表面有波纹的原因：

　　1、砂轮静平衡差。

　　2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振动增大。

　　3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。

　　4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。

　　5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。

　　6、砂轮架电动机平衡差。

　　7、工件中心孔与顶尖接触不良。

　　8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。

　　二、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线的原因：

　　主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点：

　　1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。

　　2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。

　　3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。

　　4、砂轮修整后，边缘为倒角。

　　5、修整砂轮时，冷却不均与。

　　6、横向进给量过大。

　　7、砂轮修整不良。

　　8、尾架套筒与顶尖锥度配合不良。

　　9、机床工作台移动时有爬行。

　　三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹的原因：

　　主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的

　　1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。

　　2、冷却液中有磨粒存在。

　　3、材料韧性太大。

　　4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。

　　5、砂轮太软。

　　6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。

　　四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹：

　　主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的

　　1、砂轮太软。

　　2、砂轮磨粒韧性和工件材料韧性配合不当。

　　3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。

　　五、外圆磨床加工工件表面有鱼鳞形粗糙面

　　主要原因是由于砂轮表面切削刃不锋利，在磨削时发生啃住现象。

　　1、砂轮表面被堵塞。

　　2、砂轮未修圆。

　　3、砂轮修整不够锋利。

　　4、砂轮修整器未紧固或金刚钻没有焊牢，在修整砂轮时引起振动。

　　5、金刚钻锥柄伸出过长，影响刚性，在修整砂轮时引起跳动。

　　六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤的主要原因：

　　1、砂轮过钝。

　　2、磨削用量选择不当。

　　3、工件冷却条件差。

　　4、山论过硬，组织过严密，粒度过细或砂轮修的不锋利。

　　5、进刀量过大。

　　七、外圆磨床加工工件表面圆柱度超差：

　　1、工件中心孔不好，孔内有赃物。

　　2、顶尖在顶尖孔内顶的不紧，头架主轴轴承间隙过大，磨削时产生摇摆。

　　3、砂轮主轴与轴瓦间隙大。

　　4、工件刚性差，毛坯形状误差大。

　　5、工件不平衡。

　　6、用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动大。

　　八、外圆磨床加工工件表面有锥度的原因：

　　1、机床工作台刻度未调整好。

　　2、因工件和机床的弹性变形而使机床精度发生变化。

　　3、工件旋转轴心线与机床工作台运动方向不平行。

　　4、机床工作台导轨浮起量大。

　　5、头架和尾架顶针的中心线同轴度超差。

　　6、中心架支撑块调整不当。

　　7、工件刚性差，产生弹性变形。

　　九、外圆磨床加工工件台肩端面跳动量太大的原因如下：

　　1、进刀量太大，退刀太快。

　　2、工件顶的过紧或过松。

　　3、砂轮主轴有轴向窜动。

　　4、头架主轴止推轴承间隙大。

　　5、砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向不平行。

　　6、砂轮与工件接触面积大，磨削压力大。

　　十、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因

　　1、机床安装水平产生变动。

　　2、工件刚性差，磨削时产生让刀。

　　3、中心架调整不到位。

　　4、磨细长轴时顶尖顶的太紧，工件弯曲变形。

　　5、砂轮表面不锋利。